Jak poprawić precyzję form plastikowych?

1. Jakość obróbki form obejmuje dokładność obróbki i jakość powierzchni

Dokładność obróbki to stopień zgodności pomiędzy rzeczywistym rozmiarem, kształtem i położeniem powierzchni obrabianej części a idealnymi parametrami geometrycznymi wymaganymi na rysunku.
Idealnym parametrem geometrycznym dla rozmiaru jest średni rozmiar; dla geometrii powierzchni jest to absolutny okrąg, walec, płaszczyzna, stożek i prosta. Dla wzajemnego położenia między powierzchniami jest to absolutnie równoległe, pionowe, współosiowe, symetryczne itd. Odchylenie między rzeczywistymi parametrami geometrycznymi a idealnymi parametrami geometrycznymi części nazywa się błędem obróbki.
Dokładność obróbki i błąd obróbki to dwa terminy używane do oceny parametrów geometrycznych obrabianych powierzchni. Dokładność obróbki jest mierzona klasą tolerancji, im mniejsza wartość klasy, tym wyższa dokładność; Błąd obróbki jest wyrażony wartością liczbową, a im większa wartość liczbowa, tym większy błąd. Wysoka dokładność obróbki oznacza mały błąd obróbki i odwrotnie.
Rzeczywiste parametry uzyskane za pomocą dowolnej metody przetwarzania nie będą absolutnie dokładne w zależności od funkcji części; jeśli błąd przetwarzania mieści się w granicach tolerancji wymaganej na rysunku części, dokładność przetwarzania uważa się za gwarantowaną.
Jakość maszyny zależy od jakości obróbki części i jakości montażu maszyny. Jakość obróbki części obejmuje dokładność obróbki części i jakość powierzchni obu części. Dokładność obróbki odnosi się do stopnia, w jakim rzeczywiste parametry geometryczne (rozmiar, kształt i położenie) części po obróbce są zgodne z idealnymi parametrami geometrycznymi.
Różnica między nimi nazywana jest błędem obróbki. Rozmiar błędu obróbki odzwierciedla precyzję obróbki. Im większy błąd, tym niższa dokładność obróbki, a im mniejszy błąd, tym wyższa dokładność obróbki.

2. Główne aspekty wpływające na dokładność przetwarzania

2.1 Dokładność wymiarowa
Odnosi się do stopnia zgodności między rzeczywistym rozmiarem obrabianej części a środkiem strefy tolerancji rozmiaru części. Dokładność wymiarowa jest kontrolowana przez tolerancje wymiarowe. Tolerancja wymiarowa to dopuszczalna zmiana rozmiaru części podczas cięcia. W przypadku tego samego rozmiaru podstawowego im mniejsza tolerancja wymiarowa, tym wyższa dokładność wymiarowa.

2.2 Dokładność kształtu
Odnosi się do stopnia zgodności między rzeczywistą geometrią obrabianej powierzchni części a idealną geometrią. Istnieje 6 elementów do oceny dokładności kształtu, takich jak prostoliniowość, płaskość, okrągłość, walcowość i profil linii. Dokładność kształtu jest kontrolowana przez tolerancję kształtu, a każda tolerancja kształtu jest podzielona na 12 poziomów dokładności, z wyjątkiem 13 poziomów dokładności okrągłości i walcowości. Poziom 1 jest najwyższy, a poziom 12 jest najniższy.

2.3 Dokładność położenia
Odnosi się do różnicy w rzeczywistej dokładności położenia między odpowiednimi powierzchniami obrabianych części. Istnieje osiem elementów do oceny dokładności położenia, takich jak równoległość, prostopadłość, nachylenie, współosiowość, symetria, położenie, bicie okrągłe i pełne bicie. Dokładność położenia jest kontrolowana przez tolerancje położenia, które są również podzielone na 12 poziomów dokładności.