الیکٹروپلاٹنگ کیا ہے؟
سادہ الفاظ میں، الیکٹروپلٹنگ سے مراد بیرونی براہ راست کرنٹ کی مدد سے کسی محلول میں کسی دھات یا مرکب کی تہہ کو کسی دھات جیسے موصل کی سطح پر جمع کرنے کے لیے الیکٹرولائٹک رد عمل ہے۔
نام نہاد الیکٹرولائٹک رد عمل سے مراد "غیر بے ساختہ REDOX ردعمل پیدا کرنے کے لیے متاثر شدہ کرنٹ کا استعمال" ہے۔
سطح پر علاج شدہ چیز دھات (جیسے اسٹیل) یا غیر دھاتی (جیسے پلاسٹک) ہوسکتی ہے۔
سطح کے علاج کی اقسام:
چڑھانا، الیکٹروپلاٹنگ، آٹو کیٹلیٹک پلیٹنگ، کیمیکل چڑھانا، الیکٹرو لیس پلیٹنگ، الیکٹرو لیس پلیٹنگ، انوڈائزنگ، کیمیکل کنورژن کوٹنگ، بلیکننگ، فاسفیٹنگ، کرومیٹنگ، میٹل کلرنگ، پینٹ فنشنگ، ہاٹ ڈِپ (گیلوانیائزنگ، ویپپوزیشن) چڑھانا، آئن چڑھانا، کیمیائی بخارات جمع کرنا...
الیکٹروپلاٹنگ کے طریقہ کار:
قبل از علاج:
چڑھانے سے پہلے، پلیٹنگ کی سطح، جیسے چکنائی یا دھول کو اچھی طرح سے صاف کرنا ضروری ہے۔ علاج سے پہلے کے مرحلے میں عام طور پر ابتدائی الکلائن ڈیسکلنگ، الیکٹریکل ڈیسکلنگ اور رند اور زنگ کو ہٹانے کے لیے اچار کا استعمال اور سطح کو چالو کرنے کے دیگر طریقے شامل ہوتے ہیں۔ انفرادی پری ٹریٹمنٹ کا عمل پلاٹنگ کی قسم اور بعد میں چڑھانے کے عمل کے مطابق ڈیزائن کیا گیا ہے۔ اس کے علاوہ، کچھ چڑھانے والے پرزے جیسے ایلومینیم، سٹینلیس سٹیل یا ABS گلو کو کچھ خاص پری ٹریٹمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔
گرم ڈِپ کو کم کرنا:
یہ بنیادی طور پر دھات کی سطح کی گندگی اور آکسائڈز کو دور کرنے کے لئے سیپونیفیکیشن آئل کی الکلی اور سیپونیفیکیشن کا استعمال ہے، جس میں گیلا ہونا، دخول، بازی اور ایملسیفیکیشن اثرات ہوتے ہیں۔
عام طور پر استعمال ہونے والے ایجنٹ: سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ، سوڈیم کاربونیٹ، سوڈیم بائی کاربونیٹ، سوڈیم فاسفیٹ، ٹرائیسوڈیم فاسفیٹ، سوڈیم پائروفاسفیٹ، گلوکوونیٹ اور سلیکیٹ وغیرہ۔ تاہم، ماحولیاتی مسائل کی وجہ سے فاسفیٹ کا نظام بتدریج ختم ہو جائے گا۔ یہ بنیادی طور پر مختلف ذیلی جگہوں پر لاگو کرنے کے لیے الکلائن طاقت کا استعمال کرتا ہے۔
نام نہاد انٹرفیس فعال ایجنٹ emulsifier ہے، cationic، anionic، cationic اور غیر ionic انٹرفیس فعال ایجنٹ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے. اس میں بازی اور ایملسیفیکیشن کا اثر ہونا چاہئے، علاج شدہ سطح پر تیرنے والے تیل سے بچنا چاہئے، ہٹانے کو کم کرنا چاہئے، اور بعد میں دھونے کی پریشانی کو کم کرنا چاہئے۔
الیکٹرولائٹک ڈیگریزنگ:
الیکٹرولیسس کی وجہ سے، کیتھوڈ دھات (سٹینلیس سٹیل پلیٹ) کو کم کرنے کے لیے ہائیڈروجن پیدا کرتا ہے، اور انوڈ آکسیجن پیدا کرتا ہے اور گندگی (پرزوں) کو آکسائڈائز کرتا ہے۔ گیس ہلچل پیدا کرتی ہے اور گندگی کو دور کرتی ہے۔ لائی کا کام تیل کو صاف کرنا ہے۔ تاہم، کیتھوڈ مٹیریل ہائیڈروجنیشن پیدا کر سکتا ہے، موجودہ انحراف مختلف کم کرنے والے اثرات پیدا کرتا ہے، اور ایک ہی وقت میں پیدا ہونے والی گیس اور مائع دھند عوامی خطرات اور دھماکے کے خطرات کا باعث بنتی ہے، جسے استعمال کرتے وقت غور کرنا چاہیے۔
فی الحال، ہاٹ ڈِپ ڈیگریزنگ اور الیکٹرولائٹک ڈیگریزنگ ایک ساتھ استعمال ہوتے ہیں۔ الیکٹروپلاٹنگ کا معیار اچھا یا برا ہے، 50% پری ٹریٹمنٹ پر منحصر ہے۔
چالو کرنا:
عام سبسٹریٹ ایکٹیویشن کو پکلنگ، ایسڈ نیوٹرلائزیشن یا اینچنگ کے نام سے بھی جانا جاتا ہے، یہ پروڈکٹ اور مٹیریل پر منحصر ہے۔ یہ دھات کی سطح پر آکسائڈ اور نمک کو ہٹا سکتا ہے، تاکہ دھات کی سطح کو بعد میں الیکٹروپلاٹنگ دھات کے ساتھ بند کرنا آسان ہو۔ تاہم، سبسٹریٹ کے ضرورت سے زیادہ کٹاؤ سے بچنے کے لیے مناسب تیزاب اور سنکنرن روکنے والے کو احتیاط سے منتخب کرنا ضروری ہے، جس کے نتیجے میں الیکٹروپلاٹنگ کے مسائل پیدا ہوتے ہیں۔
الیکٹروپلاٹنگ:
الیکٹروپلاٹنگ پلیٹ کو سجانے یا زنگ کو روکنے کے لیے کنڈکٹر کی سطح پر دھات کی ایک پتلی تہہ جمع کرنے کا عمل ہے۔ ہانگ کانگ میں عام دھاتی الیکٹروپلاٹنگ میں نکل، تانبا، پیتل، کرومیم، زنک، چاندی اور سونا شامل ہیں۔ الیکٹروپلاٹنگ کے علاوہ، دھات کی سطح کا عام علاج الیکٹروپلاٹنگ، انوڈائزنگ اور پینٹنگ ہے۔
کاپر چڑھانا:
بنیادی طور پر سائینائیڈ غسل، سلفورک ایسڈ غسل اور پائروفاسفورک ایسڈ غسل میں۔ سائینائیڈ غسل لوہے اور زنک الائے سبسٹریٹ چڑھانے کے لیے موزوں ہے۔ مناسب ٹیکہ ایجنٹ کے ساتھ، ہموار چمک کوٹنگ حاصل کی جا سکتی ہے. کوٹنگ کی یکسانیت اچھی ہے، پلیٹنگ سلوشن کا استحکام کئی سالوں سے استعمال ہو رہا ہے، لیکن پلیٹنگ سلوشن میں بہت زیادہ سائینائیڈ زیادہ زہریلا، گندے پانی کے علاج کی زیادہ لاگت ہے، اس کے علاوہ رول پلیٹنگ اور پری پلیٹنگ کو بتدریج تبدیل کر دیا گیا ہے۔
سلفیورک ایسڈ غسل مناسب additives کے ساتھ، اعلی بھرنے اور چمک، کم قیمت، آسان انتظام، فضلہ پانی کی صفائی کی کم قیمت، بڑے پیمانے پر سرکٹ بورڈز، سجاوٹ، الیکٹروفارمنگ اور دیگر شعبوں میں استعمال کیا گیا ہے.
مناسب additives کے ساتھ پائروفاسفورک ایسڈ غسل۔ سرکٹ بورڈ میں استعمال کیا جاتا ہے. تاہم، گندے پانی کی صفائی زنک مصر کے نیچے چڑھانے کے علاوہ، سلفیورک ایسڈ غسل سے تبدیل کرنے کے لئے، مصیبت ہے.
نکل چڑھانا:
بنیادی طور پر سلفیورک ایسڈ غسل، واز غسل اس کے نمائندے کے طور پر، پلیٹنگ سلوشن کی کم قیمت، آسان انتظام، وسیع پیمانے پر مختلف صنعتی اور آرائشی مقاصد میں استعمال کیا جاتا ہے، الیکٹرانک پرزوں اور الیکٹروفارمنگ کی ضروریات کے لیے، سلفینک ایسڈ غسل کم تناؤ کے ساتھ، زیادہ لچکدار، بہتر سگ ماہی اور اعلی حراستی فارمولہ، جزوی طور پر سلفیورک ایسڈ غسل کی جگہ لے لی ہے۔
نکل کی کوٹنگ کی چمک اور چپٹی کی خصوصیات بنیادی طور پر نکل کے اضافے پر منحصر ہے۔
عام نکل چڑھانا additives کو BRIGHTENER، CARRIER اور WETTING ایجنٹ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ شامل کیے جانے والے مائع کی فریکوئنسی اور مقدار سبسٹریٹ کی کھردری، مطلوبہ موٹائی، اور مطلوبہ چمک اور چپٹا پن پر منحصر ہے۔ کوٹنگ کے حل میں ہر جزو کی مؤثر ارتکاز کو برقرار رکھنے کے لیے کوٹنگ کے معیار کو برقرار رکھنے کے لیے پلیٹنگ سلوشن کا باقاعدگی سے تجزیہ اور اس کی تکمیل کی جانی چاہیے۔
سونا:
بنیادی طور پر سائینائڈ غسل میں، الکلین، غیر جانبدار اور تیزابیت میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ سونے کے آئنوں کے علاوہ (عام طور پر سونے کے نمک کے طور پر جانا جاتا ہے)، چڑھانا حل میں conductive نمک، متوازن conductive نمک (بفر نمک)، چمک ایجنٹ شامل ہونا چاہئے؛ اس کے علاوہ، ٹیکہ ایجنٹ نامیاتی اور مرکب additives میں تقسیم کیا جا سکتا ہے.
سونے کا نمک: گولڈ سائینائیڈ پوٹاشیم، سونے کی بارش کے لیے ایک ضمیمہ فراہم کرنے کے لیے، اس لیے جب سونا چڑھایا جاتا ہے، انوڈ عام طور پر ایک کند اینوڈ ہوتا ہے۔
کوندکٹو نمک: چڑھانا حل میں conductive اثر فراہم کرتا ہے.
متوازن conductive نمک: غسل میں ایسڈ بیس توازن فراہم کرنے کے لئے، conductive اثر.
گلوس ایجنٹ (نامیاتی): چمک اور چپٹا فراہم کرنے کے لیے۔
گلوس ایجنٹ (ملاوٹ): رنگ کی تبدیلی، استعمال کے لیے سختی فراہم کرتا ہے۔
الکلائن غسل کی یکسانیت اچھی ہے، اور دھات جیسی نجاست کے ساتھ eutectoid کرنا آسان نہیں ہے۔ غیر جانبدار غسل کو الائے کوٹنگ بنانے کے لیے eutectosed کیا جا سکتا ہے۔ تیزابی غسل مصر کی کوٹنگ، موٹی چڑھانا بھی بنا سکتا ہے، بہتر سگ ماہی کی خاصیت کے ساتھ، سختی اور لباس مزاحمت بہترین ہے، خاص طور پر الیکٹرانک حصوں کی ضروریات کے لیے موزوں ہے۔
پوسٹ پروسیسنگ:
پوسٹ ٹریٹمنٹ کا بنیادی کام پلیٹنگ کو خشک کرنا اور حتمی معائنہ کرنا ہے۔ بعض صورتوں میں، حفاظتی تہہ فراہم کرنے کے لیے الیکٹروپلاٹنگ کے بعد ورک پیس کو تبدیل یا پینٹ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
فلم ٹریٹمنٹ بھی کوٹنگ کو رنگین ہونے اور ماحولیاتی آلودگی سے کٹاؤ کے خلاف مزاحم رکھنے کا ایک آپشن ہے۔ تاہم، بعد میں علاج میں مشکلات سے بچنے کے لیے احتیاط برتنی چاہیے۔ بہت سے پوسٹ پروسیسنگ، نمک سپرے، ایسڈ بیس، اعلی درجہ حرارت اور دیگر ٹیسٹ، خاص طور پر قیمتی دھات کی مصنوعات کو قبول کرنا ضروری ہے، ضروریات تیزی سے سخت ہیں.
صفائی:
الیکٹروپلاٹنگ کی پیداوار میں صفائی سب سے زیادہ پانی کی ضرورت کا طریقہ ہے۔ ہر پلاٹنگ ٹینک کے بعد، عام طور پر دھونے کے طریقہ کار کا ایک سیٹ ہوتا ہے تاکہ پلیٹنگ پرزوں کو دوسرے طریقہ کار میں بقایا مائع لے جانے اور آلودگی کا باعث بننے سے روکا جا سکے۔
