Plastik kalıpların hassasiyeti nasıl arttırılır?

1. Kalıp işleme kalitesi, işleme doğruluğu ve yüzey kalitesini içerir

İşleme hassasiyeti, işlenmiş parçanın gerçek boyutu, şekli ve yüzey konumu ile çizimde istenen ideal geometrik parametreler arasındaki uygunluk derecesidir.
İdeal geometrik parametre, boyut için, ortalama boyuttur; yüzey geometrisi için, mutlak daire, silindir, düzlem, koni ve düz çizgidir. Yüzeyler arasındaki karşılıklı konum için, mutlak paralel, dikey, eş eksenli, simetrik, vb.'dir. Gerçek geometrik parametreler ile parçanın ideal geometrik parametreleri arasındaki sapmaya işleme hatası denir.
İşleme doğruluğu ve işleme hatası, işlenmiş yüzeylerin geometrik parametrelerini değerlendirmek için kullanılan terimlerdir. İşleme doğruluğu tolerans derecesi ile ölçülür, derece değeri ne kadar küçükse doğruluk o kadar yüksektir; İşleme hatası sayısal değerle ifade edilir ve sayısal değer ne kadar büyükse hata da o kadar büyüktür. Yüksek işleme doğruluğu küçük işleme hatası anlamına gelir ve bunun tersi de geçerlidir.
Herhangi bir işleme yöntemi ile elde edilen gerçek parametreler parçanın işlevi açısından kesin doğrulukta olmayacağı gibi, işleme hatası parça çiziminde istenen tolerans dahilinde olduğu sürece işleme doğruluğunun garantili olduğu kabul edilir.
Makinenin kalitesi, parçaların işleme kalitesine ve makinenin montaj kalitesine bağlıdır. Parçaların işleme kalitesi, parçaların işleme hassasiyetini ve iki parçanın yüzey kalitesini içerir. İşleme hassasiyeti, parçaların işlendikten sonraki gerçek geometrik parametrelerinin (boyut, şekil ve konum) ideal geometrik parametrelerle ne ölçüde tutarlı olduğunu ifade eder.
Aralarındaki farka işleme hatası denir. İşleme hatasının boyutu işleme hassasiyetini yansıtır. Hata ne kadar büyükse işleme doğruluğu o kadar düşük, hata ne kadar küçükse işleme doğruluğu o kadar yüksek olur.

2. İşleme doğruluğunu etkileyen ana hususlar

2.1 Boyutsal doğruluk
İşlenmiş parçanın gerçek boyutu ile parça boyutunun tolerans bölgesi merkezi arasındaki uygunluk derecesini ifade eder. Boyutsal doğruluk boyutsal toleranslarla kontrol edilir. Boyutsal tolerans, kesme sırasında bir parçanın boyutunda izin verilen değişikliktir. Aynı temel boyutta, boyutsal tolerans ne kadar küçükse boyutsal doğruluk o kadar yüksektir.

2.2 Şekil doğruluğu
İşlenmiş parça yüzeyinin gerçek geometrisi ile ideal geometri arasındaki uygunluk derecesini ifade eder. Şekil doğruluğunu değerlendirmek için düzlük, düzlemsellik, yuvarlaklık, silindiriklik ve çizgi profili gibi 6 madde vardır. Şekil doğruluğu şekil toleransı tarafından kontrol edilir ve her şekil toleransı, yuvarlaklık ve silindiriklik için 13 doğruluk seviyesi hariç 12 doğruluk seviyesine bölünür. Seviye 1 en yüksek ve seviye 12 en düşüktür.

2.3 Pozisyon doğruluğu
İşlenmiş parçaların ilgili yüzeyleri arasındaki gerçek konum doğruluğundaki farkı ifade eder. Paralellik, diklik, eğim, eksenellik, simetri, konum, yuvarlak kaçıklık ve tam kaçıklık gibi konum doğruluğunu değerlendirmek için sekiz madde vardır. Konum doğruluğu, 12 doğruluk seviyesine bölünen konum toleransları tarafından kontrol edilir.