Wie kann die Präzision von Kunststoffformen verbessert werden?

1. Die Qualität der Formverarbeitung umfasst Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität

Die Bearbeitungsgenauigkeit ist der Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Größe, Form und Position der Oberfläche des bearbeiteten Teils und den in der Zeichnung geforderten idealen geometrischen Parametern.
Der ideale geometrische Parameter ist für die Größe die Durchschnittsgröße; für die Oberflächengeometrie ist es der absolute Kreis, Zylinder, die Ebene, der Kegel und die gerade Linie. Für die gegenseitige Position zwischen Oberflächen ist es absolut parallel, vertikal, koaxial, symmetrisch usw. Die Abweichung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern und den idealen geometrischen Parametern des Teils wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet.
Bearbeitungsgenauigkeit und Bearbeitungsfehler sind beides Begriffe, die zur Bewertung der geometrischen Parameter bearbeiteter Oberflächen verwendet werden. Die Bearbeitungsgenauigkeit wird anhand der Toleranzklasse gemessen. Je kleiner der Wert, desto höher die Genauigkeit. Der Bearbeitungsfehler wird durch einen numerischen Wert ausgedrückt. Je größer der numerische Wert, desto größer der Fehler. Hohe Bearbeitungsgenauigkeit bedeutet einen geringen Bearbeitungsfehler und umgekehrt.
Die tatsächlichen Parameter, die durch eine beliebige Verarbeitungsmethode erzielt werden, sind nicht absolut genau. Aus der Funktion des Teils kann man schließen, dass die Verarbeitungsgenauigkeit gewährleistet ist, solange der Verarbeitungsfehler innerhalb der in der Teilezeichnung geforderten Toleranz liegt.
Die Qualität der Maschine hängt von der Bearbeitungsqualität der Teile und der Montagequalität der Maschine ab. Die Bearbeitungsqualität der Teile umfasst die Bearbeitungsgenauigkeit der Teile und die Oberflächenqualität der beiden Teile. Die Bearbeitungsgenauigkeit bezieht sich auf den Grad, in dem die tatsächlichen geometrischen Parameter (Größe, Form und Position) der Teile nach der Bearbeitung mit den idealen geometrischen Parametern übereinstimmen.
Der Unterschied zwischen ihnen wird als Bearbeitungsfehler bezeichnet. Die Größe des Bearbeitungsfehlers spiegelt die Bearbeitungsgenauigkeit wider. Je größer der Fehler, desto geringer die Bearbeitungsgenauigkeit, und je kleiner der Fehler, desto höher die Bearbeitungsgenauigkeit.

2. Hauptaspekte, die die Verarbeitungsgenauigkeit beeinflussen

2.1 Maßgenauigkeit
Bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Größe des bearbeiteten Teils und der Toleranzzonenmitte der Teilegröße. Die Maßgenauigkeit wird durch Maßtoleranzen gesteuert. Die Maßtoleranz ist die zulässige Abweichung in der Größe eines Teils während des Schneidens. Bei gleicher Grundgröße ist die Maßgenauigkeit umso höher, je kleiner die Maßtoleranz ist.

2.2 Formgenauigkeit
Es bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen der tatsächlichen Geometrie der bearbeiteten Teileoberfläche und der idealen Geometrie. Es gibt 6 Elemente zur Bewertung der Formgenauigkeit, wie Geradheit, Ebenheit, Rundheit, Zylindrizität und Linienprofil. Die Formgenauigkeit wird durch die Formtoleranz gesteuert, und jede Formtoleranz ist in 12 Genauigkeitsstufen unterteilt, mit Ausnahme der 13 Genauigkeitsstufen für Rundheit und Zylindrizität. Stufe 1 ist die höchste und Stufe 12 die niedrigste.

2.3 Positionsgenauigkeit
Bezieht sich auf den Unterschied in der tatsächlichen Positionsgenauigkeit zwischen den relevanten Oberflächen bearbeiteter Teile. Es gibt acht Elemente zur Bewertung der Positionsgenauigkeit, wie Parallelität, Rechtwinkligkeit, Neigung, Koaxialität, Symmetrie, Position, Rundlauf und Vollschlag. Die Positionsgenauigkeit wird durch Positionstoleranzen gesteuert, die ebenfalls in 12 Genauigkeitsstufen unterteilt sind.